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Introducción
Es importante que los metales fundidos a presión tengan resistencia a la corrosión, tanto para mejorar la vida útil de la matriz como para mejorar la vida útil de la misma.el castingy mejorar el rendimiento de la pieza. Los materiales más utilizados parafundición a presiónSon aleaciones de zinc, aluminio y latón, cada una con sus propiedades únicas. En este artículo, analizaré cómo se compara la resistencia a la corrosión de las aleaciones de zinc con la del aluminio y el latón, y analizaré qué hace que cada aleación sea especial y las aplicaciones que tienen sentido para ellas.
resistencia a la corrosión de aleación de zinc
La aleación de zinc es reconocida por sus propiedades anticorrosivas naturales, una ventaja en ambientes oxidados y degenerativos.capacidad de lanzamiento, la aleación de zinc puede producir piezas fundidas a presión detalladas y complejas con un acabado superficial liso,reducción al mínimoLa necesidad de tratamientos posteriores a la fundición que puedan proteger contra la corrosión. tiene una capacidad de amortiguación y atenuación de vibraciones superiores en comparación con el aluminio y el latón, lo que lo hace muy adecuado para aplicaciones donde la resistencia ambiental es importante.
por qué el aluminio es resistente a la corrosión
Gracias a la capa protectora de óxido formada en su superficie, el aluminio es otro material metálico con buena resistencia natural a la corrosión. Todos sabemos que el aluminio puede producir una relativa resistencia a la corrosión debido a la capa externa de óxido. Esta capa de óxido tiene un cierto efecto en la oxidación posterior del aluminio en elEl aluminio es el extremo inferior de la escala cuando se trata de durabilidad de resistencia a la corrosión en comparación con la aleación de zinc, pero es un buen punto medio para la relación resistencia-peso y resistente a la corrosión. la resistencia, la relación peso y el funcionamiento en ambientes de alta temperatura amplían la aplicación del
resistencia a la corrosión del latón
acero: el acero inoxidable contiene 10% de cromo, lo que lo hace muy resistente a la corrosión. latón: una aleación de cobre y zinc, varía en resistencia a la corrosión en función del contenido de zinc. mientras que el latón generalmente tiene una resistencia a la corrosión superior en comparación con el
consideraciones específicas de una solicitud
Para ilustrar, la industria automotriz prefiere el aluminio como ligero y la resistencia a la corrosión contribuye al ahorro de combustible y las emisiones. Por otro lado, las industrias podrían recurrir a las aleaciones de zinc debido a la resistencia a la corrosión beneficiosa y las propiedades físicas que son ideales para aplica
materiales y transformación
mientras que la aleación de zinc es en realidad más densa que el aluminio (pero más ligera que el latón) este hecho clave explicará por qué a menudo es el metal de elección en los procesos de fundición por inyección. otro aspecto es que estos materiales obtienen sus puntos de fusión que se relacionan con la fundición por inyección
Terminar una aparición
Además, tienen un menor costo asociado con el procesamiento, también tienen superficies iniciales con acabado liso debido a sus fundiciones a presión, por lo que los productos de fundición a presión a base de zinc requieren muy poco procesamiento de material posterior al proceso. solo significa que hay que hacer más con el acabado, a diferencia del aluminio y el
coste y impacto ambiental
cost debido a los menores costes de las materias primas, la aleación de zinc suele ser más barata de producir, sin mencionar la reducción de la necesidad de tratamientos de acabado después de la fundición.
Conclusión
Aunque la resistencia a la corrosión de las piezas fundidas a presión de aleación de zinc, aluminio y latón es individual en función del tipo, considere que al tratar de averiguar quién gana, el trabajo correcto requiere valor y resistencia a la corrosión. El aluminio ofrece más una compensación de corrosión contra el peso, mientras