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Introduction
Mourir COULÉ est un procédé de fabrication qui utilise une production à grande échelle pour fabriquer des pièces de précision en injectant du métal fondu dans des moules métalliques réutilisables. Bien qu'efficace et flexible, Fonderie Sous Pression Le moulage sous pression n'est pas sans poser de problèmes. La précision des pièces peut être altérée à cause de ce genre de phénomène. Cet article explorera les défauts courants du moulage sous pression, leurs causes et leurs contre-mesures.
Types de défauts courants en fonderie sous pression
La classification peut être approximativement divisée en :
Porosité et rétrécissement : Défauts résultant de la combinaison de gaz piégés dans le métal fondu lors de la solidification, du rétrécissement et de la contraction du matériau.
Fermetures à froid et microns Cela se produit lorsque le métal n'est pas suffisant pour remplir le moule. Le métal ne coule pas uniformément à travers le fond de la zone définie non plus.
Déformation et distorsion : Cet effet est causé par un refroidissement irrégulier ou des contraintes résiduelles.
Inclusions et impuretés : Elles proviennent de métaux, de matières étrangères et d'autres objets indésirables qui peuvent être piégés dans le métal fondu.
Défauts de surface : Rugosité et pelage ainsi que d'autres imperfections de surface sur la pièce.
Prévention de la porosité et du rétrécissement
Il existe deux causes principales de porosité dans les matrices chauffées : l'absence de canaux d'échappement de gaz dans la pièce moulée sous pression pour permettre aux liquides ou aux gaz de plus de quelques molécules de sortir des points chauds (où les gaz des chambres à air à l'intérieur peuvent rentrer dans le métal et ne pas s'en échapper comme souhaité) comme ceux qui pourraient résulter de la conception d'un système de canaux conventionnel, ou bien lorsqu'il y a trop de cavités d'air à la surface d'une tôle vierge, de sorte que l'air emprisonné ne peut tout simplement pas être récupéré avec une vitesse suffisante (et peut même provoquer la destruction de toute la masse métallique).
Pour réduire la porosité possible :
Utilisez une sortie pour permettre à l'air de s'échapper de la cavité du moule de fonderie sous pression.
Créez un environnement de température uniforme dans le moule afin qu'il soit plus facile de le remplir correctement avec du métal liquide.
Introduction au changement de mouvement d'injection
Lorsqu'une machine passe d'un matériau épais à un matériau fin, elle doit se déplacer à la fois vers le haut et vers le bas du nouveau moule. Cela permettra à son plongeur de continuer à fonctionner à sa vitesse maximale. Les techniques utiles incluent des canaux spéciaux ou des plaques d'usure qui permettent des chemins de flux plus grands dans les objets plus grands sans laisser entrer encore plus d'air, ce qui ne ferait qu'ajouter du gaz.
Introduction à l'accélération et au changement de vitesse d'injection
L'accélération d'injection peut également être augmentée de 20 à 50 % afin que les pompes à l'extrémité amont continuent de fonctionner à leur plein potentiel. L'accélération d'injection et la continuité du flux de gaz uniforme en aval sont mieux garanties par des techniques de convection forcée intentionnelle.
Études de cas et bonnes pratiques
On peut acquérir une grande quantité d'expériences utiles à partir d'études de cas et de bonnes pratiques dans l'industrie manufacturière. Stratégies réussies de prévention des défauts dans l'industrie : Ne changez pas complètement les règles. Apprenez des bons exemples dans de nombreux domaines et adaptez les méthodes d'amélioration continue pour répondre aux besoins spécifiques de votre entreprise.
Leçons tirées des échecs en fonderie sous pression : Déconstruction des échecs afin de comprendre comment ils se sont produits et empêcher leur récurrence. Conclusion Les défauts de fonderie sous pression peuvent avoir un impact profond sur la qualité et la performance des pièces. En comprenant la nature et les causes des défauts généraux qui surviennent, les fabricants peuvent élaborer des stratégies pour prévenir ou au moins réduire ces problèmes.
Une approche proactive en matière de prévention des défauts, combinée à des mesures de contrôle qualité et à l'utilisation de technologies avancées, doit être mise en œuvre sur une longue période. Cela est nécessaire pour produire des pièces de fonderie sous pression de haute qualité. Même dans une industrie qui existe depuis plus de 100 ans, il y a toujours de nouvelles orientations et défis. À mesure que l'industrie progresse, l'amélioration continue des matériaux, des procédés et des équipements ne peut qu'encourager le développement de la fonderie sous pression et améliorer la qualité de ses produits.